¿Qué es el Lean Manufacturing o producción ajustada?

Cuando una empresa no aprovecha los recursos de los que dispone ve afectada su eficiencia y la calidad de su producción. De esto habla el Lean Manufacturing, una filosofía de trabajo aplicada en la gestión de proyectos que tiene como objetivo reducir los «residuos»— entendidos como cualquier cosa que no agregue valor— y aumentar la productividad. ¿Te interesa saber cómo funciona y cómo puede beneficiar a tu empresa? Sigue leyendo.

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¿Qué es Lean Manufacturing?

El Lean Manufacturing o Lean Production es una metodología de gestión de trabajo enfocado en mejorar la comunicación y el trabajo en equipo para poder entregar a los clientes un producto o servicio de valor.

El principio central del Lean Manufactuing es la reducción y eliminación del desperdicio. Y cuando hablamos de desperdicio no solo nos referimos a materiales no utilizados, también incluye procesos, actividades y trabajadores que influyan en la correcta evolución del proyecto y por ende en improductividad.

Piensa que un cliente tiene un retraso con el tiempo de espera de tu producto. Aquellos factores que hayan hecho que el proceso se haya retrasado, son los que se consideran como residuos o desperdicios. La eliminación de estos deberá optimizar los servicios, reducir los costes y mejorar la experiencia del cliente.

Toyota y el origen del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing nació en Japón, concretamente de la mano de la empresa automovilística Toyota. En 1950 la empresa vio que el futuro de Japón requeriría construir coches pequeños y de bajo coste. Estableció entonces las bases del nuevo sistema de gestión Just in Time, que formulaba un principio muy simple: “producir solo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”.

Tras la crisis del petróle en 1973, el gobierno japonés fomentó la extensión del modelo a otras empresas. A partir de este momento, la industria japonesa empezó a hacerle la competencia a occidente y a superar a sus empresas.

El concepto Lean no tuvo reconocimiento hasta los años 90, después de que se publicara Estados Unidos “La máquina que cambió el mundo” de Womack y Jones. En este libro se utilizó por primera vez la denominación Lean Manufacturing, aunque en el fondo fue una nueva etiqueta occidental a un conjunto de técnicas que ya llevaban utilizándose desde hacía décadas en Japón.

Beneficios de la producción ajustada en empresas

Según un estudio realizado por Aberdeen Group, las empresas que implantan el Lean Manufacturing reducen entre un 20% y un 50% los costes de compra, de producción y de calidad. Para ello, se buscan conciliar los siguientes aspectos:

• Reducción de costos: La mejora de los procesos y la gestión de materiales ayudará a evitar una sobreproducción y por ende un a reducción económica del presupuesto
• Eliminar el desperdicio: La eliminación desencadena en menos costes, plazos más cortos y optimización de recursos
• Mejorar la calidad: Con productos y servicios de calidad, la empresa se mantendrá en competencia y tendrá más acogida por parte de los clientes.
• Eficiencia: Se usan los recursos de forma adecuada para ser efectivos, eliminando todo lo que no aporta valor a la experiencia del cliente.

Las 5S: El paso a paso del Lean Manufacturing

El Lean Manufacturing se basa en 5 pasos para el cumplimiento de los objetivos mencionados anteriormente. Se les conoce como 5s por la inicial de cada uno de ellos (en japonés).

1. Seiri – Clasificar

La primera fase es la de clasificación y busca identificar los
elementos necesarios en el área de trabajo, para poder separarlos de los innecesarios. El objetivo es eliminar de la zona de trabajo, todo lo que no sea
imprescindible pero asegurar que se dispone de todo lo útil.

2. Seiton – Ordenar

Esta segunda fase, pretende establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos.
La mejora en la organización de los elementos necesarios en torno al puesto de trabajo, traerá beneficios como liberación de espacio y la disminución de errores.

3. Seiso – Limpiar

La limpieza va de la mano con el buen funcionamiento de los equipos y la capacidad para procesar productos de calidad. Esta limpieza no solo es buena para mantener una estética adecuada sino también para mejorar el orden mental y por tanto, la productividad.

4. Seiketsu – Estandarizar

Mediante la estandarización, tanto de maquinaria como de operaciones, se
pretende lograr que cualquiera pueda realizar una función dentro de cualquier puesto.

Es importante que esta estandarización se cree bajo las necesidades propias de la empresa, ya que si son impuestos o copiados, no se cumplirán a cabalidad y por ende, fallará el método.

5. Shitsuke – Mantener

Como su nombre lo indica, este paso se trata de conseguir que la metodología perdure en el tiempo. Que los procedimientos, estándares y controles establecidos se conviertan en un hábito que genere una cultura empresarial.

Para que el proceso se mantenga es importante que el Project Manager pueda hacer un control riguroso, compare los resultados obtenidos y documente las conclusiones para recurrir a futuras mejoras.

Principios del Lean Manufacturing

En el libro «Lean Thinking: Banish Waste and Create Wealth in Your Corporation» de 1996, se exponen 5 principios que buscan la mejora continua de los procesos en las empresas. Son los siguientes:

Valor

El primer paso y el más importante en la implementación de una metodología de Lean Manufacturing es la identificación del valor. Es decir, lo que la empresa tiene para ofrecer que lo haga diferencial sobre la competencia y por lo cual el cliente acudirá.

Recuerda que lo que la empresa ve como valor no siempre coincide con lo que el cliente valora. Por eso, en el proceso es importante realizar una investigación del cliente potencial, comprender sus puntos débiles y sus expectativas para poder ofrecerle lo que necesita.

Flujos de valor

Aquí se debe evaluar el ciclo completo del producto o servicio y lo que cada etapa contiene: procesos, materiales, características, transporte, etc. Esto ayudará a eliminar desperdicios, evaluar oportunidades y optimizar el trabajo. Realizar esta estructura, evitará futuros problemas, perdidas de tiempo y recursos.

Crear Flujo

Los retrasos conducen a interrupciones en el valor del cliente y también dan como resultado una reducción de la eficiencia, los cuales desafían los principios de lean. El flujo hace referencia al control en la creación del flujo de valor. Es decir, verificar que todo vaya en orden.

Establecer un sistema pull

Este es uno de los pilares del Lean Manufacturing. Lo que pretende es ayudar a mantener el flujo garantizando que no se haga nada antes de pedirlo. Esto significa que cada artículo debe ser fabricado por encargo y solo en función de la demanda ayudando a reducir el desperdicio.

Buscar la perfección

Lo que se espera del Lean manufacturing es seguir buscando formas de mejora y por ende una reducción de residuos. Como lo comentamos previamente, es un proceso que no acaba nunca sino que debe instaurarse como parte de la cultura de la empresa. Trasladar esta metodología a todas las áreas hará que la cadena de valor sea mayor y todos los equipos se mantengan motivados.

Herramientas de Lean Manufacturing

Existen diferentes herramientas que permiten que equipos de gestión de proyectos puedan llevar a cabo una buena implementación de Lean Manufacturing. Algunas son:

1. Metodología Kanban: Esta metodología se aplica en diferentes áreas de la gestión de proyectos y es una herramienta visual para saber en qué fase del proceso se encuentra cada tarea.
2. RPA: Lo que hace la RPA es automatizar aquellas tareas repetitivas y recurrentes y liberar al trabajador de estos procesos para que pueda centrarse en tareas que aporten valor a la empresa.
3. 5S: Explicadas anteriormente, ayudan a organizar todas las acciones dentro de un proyecto para eliminar los residuos y mejorar la eficiencia.
4. SMED: Esta metodología permite reducir los tiempos de cambio en máquinas operativas con el fin de reducir los tiempos entre producción de una pieza a otra.
5. Prueba de errores o Poka-Yoke: Poka-yoke: Esta es una herramienta que evita errores en un sistema causados por una acción humana. Un claro ejemplo de esto es un puerto USB que está diseñado para que el dispositivo solo encaje en una posición.

Empresas que aplican el Lean Manufacturing

Un ejemplo de la implementación de la filosofía Lean Manufacturing es la empresa Nike, que ha ido cambiando sus procesos productivos para ser más eficiente. Además, ha puesto en marcha el llamado “Culture of Empowerment Model”, que consiste en formar a los trabajadores para que tengan la capacidad de gestionar la produción y solucionar cualquier asunto que pueda surgir de manera inmediata.

La base de este Culture of Empowerment Model es precisamente la filosofía Lean Manufacturing, ya que da  a los trabajadores la oportunidad de mejorar sus habilidades y contribuir a la mejora continua de los procesos.

Si aún no has implementado ningún proceso para mejorar la productividad de tu empresa te invitamos a ser parte de nuestro Master en Project Management. Aprenderás a trabajar con diferentes metodologías y herramientas que te ayudará a mejorar el trabajo en equipo, a ser más eficiente y a generar más ventas. ¡Te esperamos!