Lean Management: Definición y principios

Probablemente hayas oído hablar de Lean Management. Pero, ¿eres consciente de cuánto puede beneficiar a tu empresa su implementación y cuáles son sus principios? Tal vez no. Pero estamos a punto de cambiar eso. ¡No te pierdas este post!

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¿Qué es la metodología Lean Management?

Podríamos definir Lean Management como una metodología con enfoque en administrar una organización que respalda el concepto de mejora continua. Es una perspectiva de trabajo a largo plazo que busca sistemáticamente conseguir pequeños cambios e incrementales en los procesos con el objetivo de mejorar en eficiencia y calidad.

El objetivo principal de Lean Management es crear valor para el cliente a través de la optimización de los recursos. También crear un flujo de trabajo constante basado en las demandas reales de los clientes. Asimismo, busca eliminar cualquier pérdida de tiempo, esfuerzo o dinero al identificar cada paso en un proceso comercial y luego revisar o prescindir de aquellos que no crean valor.

Se centra en tres focos:

• Definir de valor desde el punto de vista del cliente final
• Eliminar todos los desperdicios en los procesos de negocio
• Mejorar continuamente todos los procesos de trabajo, propósitos y personas

Esta metodología facilita el liderazgo y la responsabilidad. La mejora continua asegura que cada empleado contribuya al proceso de desarrollo. Por otro lado, el método de gestión actúa como una guía para construir una organización exitosa y sólida que esté en constante progreso, identificando los problemas reales y resolviéndolos.

Beneficios de Lean Management

¿Todavía no estás convencido? He aquí por qué deberías integrar la gestión ajustada en su negocio:

• Mejora el control de calidad
• Reducen los residuos
• Aumenta la motivación del equipo
• Mejora la eficiencia
• Más visibilidad entre los stakeholders
• Valor más predecible para el cliente
• Reduce costes
• Mayor estabilidad de los distintos procesos
• Se adopta una cultura de mejora

Origen de Lean Management

La metodología Lean Management se origina en el Sistema de Producción de Toyota, también conocida como Producción Justo a Tiempo (JIT).

La compañía Toyota tuvo mucho éxito después de la Segunda Guerra Mundial cuando los propietarios de las fábricas japonesas adoptaron una serie de técnicas estadounidenses de producción y calidad. Las técnicas de fabricación de Henry Ford y las ideas de control de calidad estadístico de Edwards Deming se convirtieron en la base del proceso de producción de Toyota.

A diferencia de la industria automotriz estadounidense, Toyota alentó a los empleados a ser parte del proceso de producción. La empresa introdujo los llamados «círculos de calidad», que eran un grupo de trabajadores que se reunían para discutir cómo mejorar el lugar de trabajo. Luego, los miembros del círculo de calidad hacían presentaciones a dirección sobre la calidad de la producción.

A raíz de esto, la marca desarrolló un conjunto de procedimientos que redujeron el tiempo necesario para la configuración y los cambios. A diferencia de la producción de Ford, Toyota desarrolló la fabricación en lotes más pequeños y esto requería un conjunto de procesos que reducían mucho los tiempos.

En resumen, esta metodología se basa en el sistema de producción de Toyota que se estableció a fines de la década de 1940. Toyota puso en práctica los cinco principios con el objetivo de disminuir la cantidad de procesos que no producían valor. Esto es conocido como «Toyota Way».

Al implementar los cinco principios, encontraron que se lograban mejoras significativas en la eficiencia, la productividad, la rentabilidad y la duración del ciclo.

¿Cuáles son los principios de Lean Management?

Los cinco principios se consideran una receta para mejorar la eficiencia en el lugar de trabajo. Estos incluyen:

1# Definición de valor

Para entender mejor el primer principio de la definición del valor para el cliente, es importante comprender qué es el valor.

El valor es lo que el cliente está dispuesto a pagar. Es fundamental descubrir las necesidades reales o latentes del cliente. A veces, los clientes pueden no saber lo que quieren o no pueden expresarlo. Esto es especialmente común cuando se trata de nuevos productos o tecnologías.

Existen muchas técnicas, como entrevistas, encuestas y análisis web, que pueden ayudarte a descifrar y descubrir lo que los clientes consideran valioso. Mediante el uso de estas técnicas cualitativas y cuantitativas, podrás descubrir qué quieren los clientes, cómo quieren que se entregue el producto o servicio y el precio que pagarán por ello.

2# Mapeo del flujo de valor

El segundo principio Lean es identificar y mapear el flujo de valor.

En este paso, el objetivo es utilizar el valor del cliente como punto de referencia e identificar todos los pasos que contribuyen a estos valores. Aquellos que no agregan valor al cliente final se consideran desperdicio.

Los residuos se pueden dividir en dos categorías:

• Sin valor agregado pero necesarios
• Sin valor e innecesarios

Lo último es puro desperdicio y debe eliminarse, mientras que lo primero debe reducirse tanto como sea posible.

Al reducir y eliminar procesos o pasos innecesarios, te aseguras de que los clientes obtengan exactamente lo que quieren y, al mismo tiempo, reduces el coste de producción de ese producto o servicio.

3# Creación de flujo

Después de eliminar los sobrantes del flujo de valor, la siguiente acción es garantizar que el flujo de los pasos restantes se desarrolle sin interrupciones ni demoras.

Algunas estrategias para garantizar que las actividades de valor agregado fluyan sin problemas incluyen:

• Dividir los pasos
• Reconfigurar los pasos de producción
• Nivelar la carga de trabajo
• Crear departamentos multifuncionales
• Capacitar a los empleados para que sean polivalentes y adaptables

4# Establece un pull

Hacer el inventario se considera uno de los mayores desperdicios en cualquier sistema de producción. El objetivo de un sistema basado en extracción es limitar el inventario y los elementos de trabajo en proceso (WIP) y, al mismo tiempo, garantizar que los materiales y la información necesarios estén disponibles para un flujo de trabajo fluido.

En otras palabras, un sistema basado en extracción permite la entrega y fabricación justo a tiempo donde los productos se crean en el momento en que se necesitan y en las cantidades necesarias.

Los sistemas basados ​​en extracción siempre se crean a partir de las necesidades de los clientes finales. Al seguir el flujo de valor y trabajar hacia atrás a través del sistema de producción, puedes asegurarte de que los productos producidos puedan satisfacer las necesidades de los clientes.

5# Búsqueda de la perfección

Los desperdicios se evitan mediante el logro de los primeros cuatro pasos:

1. Identificación del valor
2. Mapeo del flujo de valor
3. Creación del flujo
4. Adopción de un sistema pull

El quinto paso de perseguir la perfección es el más importante de todos. Hace que el pensamiento Lean y la mejora continua de procesos sean parte de la cultura organizacional. Cada empleado debe esforzarse por alcanzar la perfección mientras entrega productos basados ​​en las necesidades del cliente. La empresa debe ser una organización de aprendizaje y siempre encontrar formas de mejorar un poco cada día.

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